Alüminyum Kullanımı

Alüminyum neden tercih edilir?
KAYNAK: www.talsad.org.tr

Türk Tekstil Sektörü İçin Rekabet

ULUSLAR ARASI PAZARLARDA TÜRK TEKSTİL SEKTÖRÜ İÇİN REKABET
Not : Bu sunu Gaziantep Üniversitesi'nden Hakan SİNANOĞLU'nun yüksek lisans tezinden hazırlanmıştır.

Alüminyum Metali ve Kullanım Alanları

Alüminyum Sektörü

Türkiye alüminyum ile 1950'li yıllarda tanışmış ve 1974 yılında Etibank Seydişehir Alüminyum Tesisleri'nin birincil alüminyum üretmesi ile ülkemizde önemli bir sanayi sektörü olmaya başlamıştır. Günümüzde Türk alüminyum sektörü, Avrupa Topluluğu ve Ortadoğu ülkelerine yaptığı ihracat ile önemini ve gelişmesini gün geçtikçe artırmaktadır.

Ülkemizde alüminyum kullanımı kişi başına yılda 3 kg. civarında olup, bu miktar gelişmiş ülkelerin ortalamasına göre 5–6 kez daha düşüktür. Alüminyum kullanımının sağladığı faydalar dikkate alındığında, ülkemizde alüminyum kullanımı için büyük bir potansiyel olduğu görülmektedir.

Ülkemizde, ekstrüzyon, yassı-ürün, iletken ve döküm ürünlerini üreten alüminyum alt sektörleri teknoloji ve kalite yönünden gelişmiş olup, yaptıkları ihracat ile bunu ispatlamışlardır. Alüminyum alt sektörü, kapasite olarak da yurtiçi ihtiyacını fazlası ile karşılayabilecek konumda olduğundan bu ürünlerin ithalatına gerek bulunmamaktadır.

Üretim:

Alüminyumun elde edildiği "boksit" cevherinin Türkiye yeraltı zenginlikleri içinde olduğu 1938 yılından önce bilinmiyordu. MTA'nın 1935 yılında kuruluşundan sonra, 1938 yılında Antalya Akseki bölgesinden alınan numuneler incelenmiştir. 1962–1965 yılları arasında yapılan ayrıntılı jeolojik, sondaj, galeri, kuyu ve yarma çalışmaları, Konya - Seydişehir boksitlerinin böhmitik tip ve yeterli rezervde olduğunu göstermiş ve bölgede "birincil" alüminyum üretim tesisinin kurulmasının ekonomik olacağı anlaşılmıştır. Türkiye'de 60 milyon ton boksit bulunduğu tespit edilmiştir.

Ülkemizin tek birincil alüminyum üreticisi Etibank'ın Seydişehir Alüminyum İşletmeleri Müessesesi'dir. 1974 yılında işletmeye alınan bu tesisin yıllık üretim kapasitesi 60.000 tondur. Bu değerin gelecekte yükseltilmesi için tevsi yatırımı düşünülmektedir.

Ülkemizde, alüminyum ekstrüzyon, yassı-ürünler, döküm ürünleri ve iletkenlerin geniş çapta üretimi, özel sektör tarafından gerçekleştirilmektedir.

Yıllık üretim kapasitesi, yaklaşık olarak; ekstrüzyon ürünlerinde 120.000 ton, yassı ürünlerde 100.000 ton, döküm ürünlerinde 75.000 ton, iletkenlerde ise 60.000 tondur. 1998 yılında 60–65 bin ton ekstrüzyon üretimi olduğu tahmin edilmektedir.

Diğer Ülkelerde Alüminyum:

Dünyada (Rusya ve Çin dâhil) birincil alüminyum tesislerinin kurulu üretim kapasitesi yılda 36.235.200 ton'dur. Bu kapasitenin 2.262.400 ton'luk kısmı geçici olarak devre dışı bırakılmıştır (Aralık 2004 itibarı ile).

Dünya birincil alüminyum kullanımı ortalama olarak yılda 22 milyon ton'dur. Bu miktarın %86'sı Batı Dünyası (Avrupa, Kuzey Amerika, Güney Amerika, Afrika, Asya-Japonya, Uzakdoğu Asya ve Okyanusya), geri kalanı da Doğu Bloku ülkelerine (BDT, Doğu Avrupa ve Çin) aittir. Kişi başına alüminyum kullanımı, 1995 yılında Avrupa'da 20 kg, ABD ve Japonya'da 30 kg, olurken, 1975 yılından beri Avrupa'da % 85, ABD'de % 32, Japonya'da % 153 artmıştır. Avrupa ülkeleri arasında en fazla kişi başına alüminyum kullanan ülke Almanya (26,0 kg), en düşük kullananlar ise Yunanistan (9,0 kg) ve Türkiye'dir (3,0 kg).

1997 yılında birincil alüminyum üretimi bir önceki yıla göre %4,1 artmıştır. Artış oranları, coğrafi bölgelere göre su şekilde olmuştur: Avrupa'da %4,4; Afrika'da %9,3; Asya'da %10,1; Kuzey Amerika'da%1,1; Çin'de %13,2; Rusya'da %1,3.

2000 yılında, Batı dünyasının birincil alüminyum tesislerinde (smelter) üretimin, 1991 yılından bu yana en yüksek seviye olan %95 KKO (kapasite kullanım oranı) ile 0,6 milyon ton artış göstererek 17,6 milyon tona çıkacağı beklenmektedir. Birincil alüminyum tüketimi 1999 yılında %3,7 büyüyerek 19,2 milyon tona ulaşmıştır.

Batı Avrupa birincil alüminyum üretimi, 1999 yılı içinde toplam 3.72 milyon tona ulaşmış ve buna bağlı olarak yıllık büyüme oranı %5 olarak gerçekleşmiştir. 1995 yılından bu yana alüminyum üretimi sürekli olarak arttığı için, Batı Avrupa, yıllık 2 milyon tonluk net birincil alüminyum ihracatçısı olarak önemini korumuştur. Birincil alüminyum tüketimi, toplam 5.66 milyon tona yükselmiş ve buna bağlı olarak yıllık büyüme oranı %5 olarak gerçekleşmiştir. Bu büyüme oranının 2000 yılında %3,5 olacağı beklenmektedir.

Mevcut 200 adet ekstrüzyon tesisinin yılda 2,6 milyon ekstrüzyon üretme kapasitesine sahip olan Avrupa'da alüminyum kullanımı ve kullanma yerine göre dağılımı aşağıda belirtilmiştir (EAA, Annual Report 1997):

Ekstrüzyon Ürünleri (Profil, çubuk, boru, vb): Avrupa'da ekstrüzyon ürünleri kullanımı 1997 yılında bir önceki yıla göre %10 artarak 1,71 milyon ton olmuştur. Kullanım yerlerine göre dağılım:

· İnşaat %54,

· Ulaşım %13,

· Mühendislik uygulamaları %14,

· Diğer % 19. (Dünya'da ekstrüzyon ürünleri kullanımı 1989–1995 yılları arasında 900 bin ton aratarak yılda 7 milyon tona ulaşmıştır).

1999 yılı yazından bu yana ekstrüzyon ürünlerine olan talep artmıştır. Yılın ikinci yarısındaki talebin 1998 yılı seviyesini, %1,9 yıllık ortalama büyüme hızı ile %7 aşacağı tahmin edilmektedir. 2,2 milyon tonluk bir hacme yıllık esasta ulaşılmıştır.

2000 yılının ilk çeyreğinde ekstrüzyon ürün tüketimi önemli ölçüde artmıştır. Bu patlama durumu, otomotiv ve inşaat sektöründeki büyüme tarafından uyarılmıştır. Talepteki artışın 2000 ve 2001 yıllarında sırasıyla %4,5 ve %3 olarak gerçekleşeceği tahmin edilmektedir.

Yassı Ürünler (Levha, folyo): Avrupa'da, 60 yassı ürün üretim firmasının yıllık kapasitesi 4,5 milyon tondur. 1997 yılında 3,5 milyon ton üretim yapılmıştır. Yassı ürün kullanımı bir önceki yıla göre %6 artış göstermiştir. Kullanım yerlerine göre dağılım:

· Ambalaj %52,

· İnşaat %15,

· Mühendislik uygulamaları %11,

· Ulaşım %7,

· Diğer %15.

1999 yılının ikinci yarısında alüminyum yassı ürünlere olan talep, birbirini izleyen dört üçer aylık düşüş ten sonra kararlılık kazanmıştır. Siparişlerin %5 artması ile yılsonuna doğru belirgin biçimde iyileşme olmuştur. 1999 yılı boyunca, alüminyum yassı ürünleri tüketimi toplam 3,1 milyon tondan fazla artmış ve buna bağlı olarak yıllık büyüme oranı %1,9'a yakın gerçekleşmiştir.

Avrupa Alüminyum Birliği, talepteki büyümenin 2000 ve 2001 yıları için sırasıyla %3,7 ve %2,2 olarak gerçekleşeceğini tahmin etmektedir.

Döküm Ürünleri (Pres döküm, kokil döküm, kum döküm vb. parçalar):

· Ulaşım (Otomotiv, taşıt araçları) %75,

· Mühendislik uygulamaları %14,

· İnşaat %7,

· Diğer %4.

ABD'de ise 1995 yılı verilerine göre, üretilen 12,2 milyon ton birincil alüminyumun 1,3 milyon tonu ihraç edilirken, çeşitli sektörlere göre kullanımı şu şekilde olmuştur. Ambalaj 2,31 milyon ton, makine ve imalat 569 bin ton, elektrik 657 bin ton, dayanıklı tüketim malları 62 bin ton, taşıt araçları üretimi 2,6 milyon ton, inşaat ve yapı 1,21 milyon ton, diğer kullanım yerleri 279 bin ton.

ABD'de 106 adet ekstrüzyon firması bulunmakta olup (1995 yılında bu sayı 148 idi, Alumax'ın Cressona ile, Alcoa'nın Alumax ile birleşmesinden dolayı firma sayısı azalmış görünüyor) , 1997 yılında 1,36 milyon ton ekstrüzyon ürünü satışı olmuştur. 1996 yılında satışlar 1,2 milyon ton idi. Bu keskin yükselişin nedeni olarak düşük faizler nedeni ile inşaat sektöründeki canlanma ve eski pencerelerin yenilenmesi görülmektedir.

ABD'de yassı ürün üreten 45 firma bulunmakta olup, 1996 yılında 4,4 milyon ton üretim yapmışlardır. Tesislerin üretim kapasitesi ise (sıcak haddeleme) 6,5 milyon tondur. Üretimin %44'ü, alüminyum ambalaj ve kutu (can) sektöründe kullanılmaktadır.

Alüminyum yarı-ürünlerin (ekstrüzyon+yassı ürünler) gelişmiş altı ülkedeki kullanımı yıllara göre şu şekildedir (Bin Ton):

						Ortalama yıllık artış (%)
Ülke	1970	1980	1990	1995	1996	91-96	70-96
ABD	3841	5514	5996	8252	8260	7,8	4,4
Japonya	1141	2227	3572	3976	4058	1,9	9,8
B.Almanya	701	978	1189	1276	1239	0,4	3,0
Fransa	403	580	629	605	600	0,2	1,9
İtalya	375	688	939	1016	940	-0,4	5,8
İngiltere	455	411	273	467	427	11,2	-0,2
Toplam	6 915	10 398	12 599	15 592	15 525	4,4	4,8

Kullanım yerlerine göre Alüminyum yarı-ürün (ekstrüzyon+yassı ürün) miktarları ise yıllara göre şu şekildedir (Bin Ton)

						Ortalama yıllık artış (%)
Kullanım Yeri	1970	1980	1990	1995	1996	91-96	70-96
Ulaşım	1602	2344	3532	4758	4821	7,9	7,7
Ambalaj	864	1905	2799	3146	3016	0,7	9,6
İnşaat	1539	2409	2778	2858	2973	2,3	3,6
Elektrik	988	1141	1072	1174	1140	0,1	0,6
Makine	470	672	857	959	944	2,6	3,9
Beyaz Eşya	586	753	746	821	820	4,3	1,5
Diğer	867	1175	1480	1623	1592	1,5	3,2
Toplam	6 916	10 399	13 264	15 339	15 306	3,3	4,7

Avrupa'da kullanım yerlerine göre verileri şu şekildedir:

Otomotiv/Nakliye

Otomotiv sanayi, 1999 yılında 1998 yılına kıyasla araba ruhsatları esasında %5'lik bir artış gerçekleştirmiştir. 16 milyonluk yıllık Avrupa araba üretimi ile alüminyum otomotiv uygulamaları (dökme, ekstrüzyon ve levha) üretimi için daha ileri gelişmelere yönelik yaklaşım devam etmektedir.

1999 Frankfurt Uluslararası Araba Sergisi geleceğin trendi kabul edilen alüminyum uzay -şasi (space-frame) teknolojisi gibi kimi yüreklendirici gelişmelere ışık tutmuştur.

Arabalarda alüminyum kullanımının önümüzdeki yıllarda önemli ölçüde artacağı beklenmektedir. Hafifliğe, uzay-şasi teknolojisinin artan kullanımına, tek yapılanım kavramına, dizel motor bloklarına ve müşteri taleplerini karşılamaya (iklimlendirici (air condition) gibi ekstralar araba ağırlığını gerçekten arttırmaktadır) olan genel gereksinim ile bu başarılabilecektir.

Kamyonlar, treylerler, otobüsler, uçaklar ve gemiler dâhil olmak üzere nakliye piyasasına ilişkin diğer bölümler de 1999 yılında olumlu gelişme kaydetmiştir.

Özellikle Avrupa kamyon ve treyler piyasası önemli bir büyüme potansiyeline sahiptir. Bugün için kullanılan 135,000 ton alüminyum, bu metalin daha yaygın kullanımına bağlı olarak ileride 350,000 tona yükselebilir.

Avrupa'daki malların çoğunluğu karayolları ile nakledileceği için hafif çeken alüminyum kamyon ve treylere ilişkin potansiyel açıktır.

Paketleme

1999 yılında folyo üretimi 1998 yılına kıyasla %3 artış göstererek 623,000 tona ulaşmıştır. Avrupa'nın dışına alüminyum ihracatı ve Avrupa'daki folyo kullanımı bütün zamanların en yüksek seviyesine gelmiştir. 95,000 tonun altındayken, Avrupa'daki sevkıyatlar %3 artarak 528,000 tona ulaşırken ihracat önemli bir 3,1'lik bir artış göstermiştir.

2000 yılının ilk yarısında talep yüksek seviyede kalmıştır. Bu durumun 3ncü çeyreğe kadar süreceği beklenmektedir.

1999 yılında Batı ve Doğu Avrupa'da boş içecek kutu teslimatları 32,7 milyon tondan 33,8 milyon tona çıkarak 1998 yılına kıyasla %3,5'lik bir artış gerçekleşmiştir. Tüm Avrupa'da alüminyum kutuların pazar payı yükselmeye devam ederek %53 seviyesine ulaşmıştır. Alüminyum aerosol kutu üretimi, önemli ölçüde 1999 yılının ikinci yarısında görülen lüzumsuz talebe bağlı olarak 20 milyon kutu artarak 1,64 milyar kutuya çıkmıştır. Bu yükselişin arkasında yatan ana nedenler deodorant piyasasındaki yeniden piyasaya sürümler, saç bakımı ve tıraş köpüğü alanlarında gerçekleştirilen iyi performansa ve 1999 yılının son iki ayında tüketicinin stok yapmasıdır. Alüminyum aerosol kutuya ilişkin pazar payı %40'dır.

İnşaat

1998 yılına ait ılımlı sonuçların ardından çoğu Avrupa ülkesi inşaat faaliyetlerinde bakım-onarım gördü. 1999 yılında Avrupa'daki toplam tahmini büyüme yaklaşık %3'dür.

Ekstrüzyon ürün tüketimi (yarıdan fazlası inşaat sektöründe son haline getirilir) 1998 yılına kıyasla %4,9 oranında artmıştır. Bu sonuç temel olarak Fransa ve İspanya'daki inşaat sanayindeki yüksek büyümeden kaynaklanmıştır.

Olumlu piyasa koşulları sayesinde konut dışı binalar 1999 yılında olumlu gelişme kaydetmiştir. Buna ek olarak, toplam inşaat faaliyetleri hacminin önemli bir payını oluşturan yenileme ve modernleştirme işlemleri canlı kalmıştır. Bu piyasalarda alüminyum bina ürünleri yüksek miktarlarda kullanılmıştır.

Geri Kazanılmış Alüminyum

Batı Avrupa'da geri kazanılmış alüminyum üretimi %1,8 artarak toplam 2 milyon tonun üzerine çıkmıştır.

1999 yılında, özellikle otomotiv sektöründe olmak üzere çok miktarda alüminyum tüketen sektörlerde yaşanan olumlu gelişmeler geri kazanılmış alüminyum talebinde artışa yol açmıştır. Bu olumlu gelişmelere rağmen Avrupa geri kazanım sektörü, karlılık başta olmak üzere önemli sorunlarla karşı karşıya gelmiştir.

1999 yılı boyunca yaşanan olumlu gelişmelerin ardından 2000 yılında, ikincil ham maddeler kullanılarak üretilen dökme ve dövme alaşımlara olan talepte ek bir artış beklenmektedir. Özellikle otomotiv sanayi bu büyümeyi kesinleştirmektedir.

KAYNAKLAR

• www.alüminyum sanayi.com (14.03.2005)

ALüminyum Üretim Sanayi

TEKNOLOJİ VE ÜRETİM PROSESİ

Günümüzde alüminyum üretiminde iki yöntem söz konusudur. Bunlar cevherden alüminyum üretimi(Birincil Alüminyum) ve hurdadan alüminyum üretimi(İkincil Alüminyum)dir.
Seydişehir Alüminyum Tesisleri, alüminyum cevherini işleyerek metalik alüminyum haline dönüştüren, bunu da döküm, haddeleme ve ekstrüzyon yöntemleri ile şekillendiren ülkemizdeki tek entegre birincil alüminyum üretim tesisidir.
Entegre üretim süreci, birbirini takip eden beş ana üretim aşamasını kapsamaktadır.
Bunlar;
- Boksit madeni işletmeciliği
- Alümina üretimi
- Sıvı alüminyum üretimi
- Sıvı alüminyumun alaşımlandırılarak dökümü
- Döküm ürünlerinden ekstrüzyon ve haddeleme işlemleri ile yarı ve/veya uç ürün üretimi

Boksit Madeni İşletmeciliği
Farklı bileşikleri olmasına karşın, alüminyum üretiminde boksit cevheri kullanılmaktadır. Boksit Al2O3 n H2O formunda minerallerden oluşmuş alüminyum cevherine verilen genel isimdir.
Boksit cevheri üretimi genellikle açık ocak işletmeciliği ile yapılmaktadır. Alümina üretiminden işlenen boksitlerin en az %40 Al2O3, en fazla %15 SiO2 içermesi yani silis modülünün (Al2O3 / SiO2) en az 7 olması gerekir. Birincil alüminyum üretiminde kullanılan boksitlerin kimyasal ve mineralojik bileşenlerine bağlı olarak, yaklaşık 4-5 ton boksitten 2 ton alümina, 2 ton alüminadan da 1 ton alüminyum elde edilmektedir. Boksit madenleri ile ilgili ayrıntılı bilgi ayrı bir bölüm halinde verilmiştir.

Alümina Üretimi
Kurulu kapasitesi yılda 200.000 ton alümina olan Seydişehir Alümina Fabrikası 6 ana bölümden meydana gelmektedir. Bunlar;
- Hammadde hazırlama
- Otoklavlar-Kırmızı Çamur
- Dekompozisyon-Hidrat
- Buharlaştırma
- Kalsinasyon
- Alüminyum Sülfat

Alümina üretiminde kullanılan yöntem Bayer Prosesi’dir. Hammadde hazırlama bölümünün işlevi, boksit cevherinin bu proseste işlenebilir duruma getirilmesini sağlamaktır.
Otoklavlar ve Kırmızı Çamur bölümünde öğütülmüş boksiti sudkostik (NaOH) çözeltisi ile kimyasal reaksiyona sokarak Al2O3 �ü sıvı faza almak, Kırmızı Çamur kısmının görevi ise çözülmeyen komponentlerin (demir, silis gibi) çöktürerek temiz Sodyum Alüminat (NaAlO2) çözeltisi elde etmek ve 6 kademe yıkanan kırmızı çamuru çamur barajına basmaktır.
Dekompozisyon-Hidrat Bölümünde Sodyum Alüminat çözeltisi hidrolize edilerek Alüminyum hidroksit (Hidrat) Al(OH) 3 elde edilir.
Hidrat ünitesinin kapasitesi 340.000 ton/yıl hidrattır. Üretilen hidratın bir kısmı alüminyum sülfat ünitesine gönderilirken diğer kısmı da kalsine alümine üretimi için prosese devam etmektedir.
Buharlaştırma bölümünde, zayıf çözeltinin buharlaştırılması ve Soda (Na2CO3) ile organik safsızlıkların çöktürülerek prosesten uzaklaştırılması yapılır.
Kalsinasyon bölümünde, Bayer Prosesi sonucunda elde edilen hidratın döner fırınlarda fiziksel ve kimyasal suyu uçurularak kalsine edilir ve alümina (Al2O3) elde edilir.
Bayer Prosesi ile alümina üretiminde son yıllarda kaydedilen en önemli gelişme, kalsinasyon işleminin döner fırınlar yerine akışkan yataklı fırınlarda yapılmasıdır. Ancak Seydişehir Alüminyum Tesislerinde kalsinasyon işlemi halen döner fırınlarda yapılmaktadır.
Alüminyum Sülfat Ünitesinde, üretilen hidratın bir kısmı kullanılarak sisteme sülfürik asit ilavesi ile reaksiyona sokulup, daha sonra kristalize edilmesi ile alüminyum sülfat (Al2(SO4)3) elde edilmektedir. Alüminyum sülfat, proses içinde daha sonraki aşamalarda kullanılan bir ürün değildir. Alüminyum sülfat ünitesinin kapasitesi 35.000 ton/yıl alüminyum sülfattır.

Sıvı Alüminyum Üretimi
Alümina üretiminden sonraki aşama, alüminanın ergimiş kriyolit banyosunda elektrolizi ile metalik alüminyuma dönüştürülmesidir. Birincil alüminyum, alüminanın alüminyum elektroliz hücrelerinde yüksek akım (100–400 kA) altındaki 960–970 ºC sıcaklıkta elektrolit adı verilen kriyolit-alüminyum florür ergimiş tuz eriği içinde çözünmesi, ayrışması ve indirgenmesi sonucu nötrleşen alüminyum metalinin tabanda birikmesi ile elde edilmektedir. Proses sırasında alüminanın parçalanmasıyla açığa çıkan oksijen ise petrol koku ve bağlayıcı olarak taş kömürü ziftinden oluşan anot karbonu ile birleşerek oluşan CO2, CO, CnHn ve elekrolitteki reaksiyonlar sonucu gaz fazına geçen flor bileşikleri ile birlikte gaz temizleme sistemine gitmektedir.
Tabanda biriken sıvı alüminyum belirli periyotlarla kapalı vakum pompalarıyla çekilip alaşımlandırma ve kalıplara dökülmek üzere dökümhane birimine gönderilmektedir. Hall-Heroult Prosesi’nde anot malzemesi olarak karbon kullanılır.
Elektroliz işlemi süresince anot karbonu tükenir. Oluşturma biçimlerine göre iki ayrı tip anot vardır: Prebaked (önceden pişmiş) ve Soderberg (kendi kendine pişen) anotlar. Önceden pişmiş anotlar, elektroliz ünitesinden ayrı bir tesiste, zift ve kok karışımının blok halinde şekillendirilmelerinin ardından bir fırında pişirilmeleriyle elde edilir. Hücre boyutlarına bağlı olarak değişen sayılarda anot bloğu bir araya getirilerek bir mekanizmalar grubu yardımıyla hücrelerin üzerine bağlanır.
Soderberg anotlar ise daha farklıdır. Elektroliz ünitesinden ayrı bir tesiste belirli oranlarda zift ve kok içeren bir karışım hazırlanır. Peletler halinde üretilen bu karışıma Anot Pasta denir. Elektroliz işlemi süresince Soderberg anot alttan tükendikçe, üstten taze anot pasta beslemesi yapılır. Hücrenin ürettiği sıcaklık yardımıyla pasta içindeki zift önce ergimeye, daha sonra belli bir sıcaklığa erişince, kok taneciklerini birbirine bağlayarak koklaşmaya başlar.
Sonuçta tek parça bütün bir anot karbonu haline gelir. Hem önceden pişmiş hem de Soderberg tipi anotların temel hammaddesi olarak zift (genel olarak taş kömürü zifti) ve petrol koku kullanılır. Bunlardan zift bağlayıcı, petrol koku ise dolgu malzemesi olarak görev yapmaktadır.
Alüminyum fabrikasında 4 adet elektroliz ünitesi bulunmaktadır. Her bir ünitede 62 hücre olmak üzere toplam 248 hücre yer almaktadır.

Sıvı Alüminyumun Dökümü
Alüminyumun ergitilmesinde yaygın Reverber fırınları kullanılmaktadır. Büyük miktarlarda metalin ergitilmesinde, hurdaların değerlendirilmesinde ve ön alaşım hazırlanmasında Reverber fırınları özellikle tercih edilmektedir.
Seydişehir Alüminyum Tesisleri dökümhanesinde fuel oil yakıtlı 4 adet Reverber fırını kullanılmaktadır. Bunların iki adedi yassı ingot ve T-İngot döküm fırınlarına diğer iki adedi ise yuvarlak ingot döküm fırınlarına ergimiş metal hazırlamaktadır.
Reverber fırınlarında hazırlanmış sıvı metal, mikser fırınlarına alınarak döküm süresince sabit sıcaklıkta tutulur. Mikser fırınlarında gerekirse rafinasyon ve gaz giderme işlemleri de yapılmaktadır.
Mikser fırınları, ergiyiğin çevreden az etkilenerek temiz kalması ve gerekli hassas ısı kontrolünün sağlanması için genellikle elektrik enerjisi ile ısıtılır.
Dökümhanede 5 adet oda tipli, 16 ton kapasiteli, sabit yapıda, elektrik ısıtmalı ve döküm deliği tıkaçlı mikser fırınları bulunmaktadır. Mikser fırınlarının iki adedi yassı ve T-İngot üretimine, iki adedi ise yuvarlak ingot üretimine ayrılmıştır. Bu 4 mikser fırınının ön tarafına dairesel konveyör bağlanarak 2–10 kg’lık külçeler üretmek mümkündür. Beşinci mikser fırınında hem yassı ve T İngot hem de önünde kurulu sabit konveyörde külçe üretilmektedir.
İndüksiyon fırınları çeşitli ağır ve hafif metaller ve alaşımların ergitilmesinde, ısıtılmasında ve sıcak tutulmasında kullanılmaktadır.
İndüksiyon fırınları, indüktörleriyle oluşturdukları manyetik alanı fırın içinde malzeme de akıma, akımı da ısıya çevirerek ergitme yaparlar.
Dökümhanede iki adet 2,5 ton şarj kapasitede nuvesin ve yaş dövme astarlı indüksiyon fırını bulunmaktadır. Bu fırınlarda döküm alaşımları ve ön alaşımlar üretilmektedir.

Döküm Ürünlerinin Haddelenmesi
Entegre prosesin son halkasını oluşturan haddehaneler bünyesinde üç üretim ünitesi bulunmaktadır.
Bunlar;
- Profil ünitesi
- Levha ünitesi
- Folyo ünitesi
Talep edilen alaşım, çap ve boyutlarda dökümhanede üretilen yuvarlak ingotlar homojenleştirilerek profil ünitesine alınır. İngot ısıtma fırınlarında ortalama 450 ºC sıcaklığa ısıtılan ingotlar 1250 ve 2500 TF’luk ekstrüzyon preslerinde şekillendirilerek doğrama ve sanayi tipi profil haline getirilmektedir.
Levha ünitesinde sıcak hadde, soğuk hadde ve değerlendirme (levha, şerit, disk) olmak üzere üç ayrı bölüm bulunmaktadır.
Dökümhanede istenen alaşımda üretilen yassı ingotlar yüzey temizleme işleminden sonra 460–470ºC metal sıcaklığı elde edecek şekilde 8 saat tav fırında ısıtılarak sıcak hadde tezgâhında çift yönlü olarak haddelenir.
Çoğunlukla 11–13 paso uygulanmaktadır. Ürünler rulo halinde ise sıcak rulo, çeşitli boylara kesilirse sıcak levha ürünü olarak adlandırılmaktadır. Sıcak haddeden 8–12 mm kalınlıkta üretilen rulolar soğuk hadde tezgahında çift yönlü olarak 0,4-5 mm kalınlıklarda haddelenir.
Değerlendirme hattında soğuk ruloların kenarları kesilip, standart veya talep edilen genişliğe getirildikten sonra 2000–4000 mm arasındaki boylara kesilerek soğuk levha üretilir.
Dilme hattında, soğuk rulolar boyuna dilinip minimum 150 mm genişlikte şerit rulo üretilir. Disk hattında ise şerit rulolar desk preste istenilen çaplarda diske dönüştürülür. Folyo ünitesinde, metalik folyo üretim bölümü ve değerlendirme (laminasyon) bölümü bulunmaktadır. 0,5 mm kalınlığındaki soğuk hadde ruloları tekrar sarma makinesinde kenarları kesilerek çelik makaralara sarılır (çapı 418 mm) ve ön tavlama fırınlarında tavlanır. Tavlanan rulolar 4 adet tek yönlü hadde tezgâhlarında minimum 0,007 mm olmak üzere istenilen kalınlıklarda haddelenir. Genel uygulama 500 mikrondan 200–90–50–27–14 mikrona indirgeme şeklindedir. 14 mikron kalınlığındaki malzeme katlama makinesinde ikiye katlanarak son hadde tezgâhında haddelenir. Böylece çift kat sarılmış folyo rulosu daha sonra ayırma makinelerinde ayrılarak 7–8 mikron kalınlığında metalik folyo elde edilir.
Kâğıtlama makinelerinde 0,007–0,030 mm kalınlığındaki folyo genellikle 40 gr/m² (veya istenilen kalınlıkta) beyaz sülfit kağıdı, tutkal veya çeşitli organik yapıştırıcılarla yapıştırılarak kağıtlı folyo üretilir. Üretilen kâğıtlı folyo talep edilen genişliklere dilinir.

KAYNAKLAR

· http://www.etialuminyum.com/

Demirdışı Bazı Elementlerin Özellikleri ve Kullanım Alanı

Demir Dışı Elementler

Türkiye'nin Bir Vizyonu Olduğunu Biliyormusunuz?

VİZYON 2023

Aluminyumun Kaplanması

Aluminyumu Kaplama Teknolojileri -------- Avantaj ve Dezavantajları

Aluminyumun İlk Yüzey İşlemleri

Aluminyumun Yüzey İşlemleri

Aluminyum ve Alaşımlarının Yüzey Karakteristikleri


Kaynak:
www.eaa.net