Dokuzuncu Kalkınma Planı

Dokuzuncu Kalkınma Planı

Alüminyum Kullanımı

Alüminyum neden tercih edilir?
KAYNAK: www.talsad.org.tr

Türk Tekstil Sektörü İçin Rekabet

ULUSLAR ARASI PAZARLARDA TÜRK TEKSTİL SEKTÖRÜ İÇİN REKABET
Not : Bu sunu Gaziantep Üniversitesi'nden Hakan SİNANOĞLU'nun yüksek lisans tezinden hazırlanmıştır.

Alüminyum Metali ve Kullanım Alanları

Alüminyum Sektörü

Türkiye alüminyum ile 1950'li yıllarda tanışmış ve 1974 yılında Etibank Seydişehir Alüminyum Tesisleri'nin birincil alüminyum üretmesi ile ülkemizde önemli bir sanayi sektörü olmaya başlamıştır. Günümüzde Türk alüminyum sektörü, Avrupa Topluluğu ve Ortadoğu ülkelerine yaptığı ihracat ile önemini ve gelişmesini gün geçtikçe artırmaktadır.

Ülkemizde alüminyum kullanımı kişi başına yılda 3 kg. civarında olup, bu miktar gelişmiş ülkelerin ortalamasına göre 5–6 kez daha düşüktür. Alüminyum kullanımının sağladığı faydalar dikkate alındığında, ülkemizde alüminyum kullanımı için büyük bir potansiyel olduğu görülmektedir.

Ülkemizde, ekstrüzyon, yassı-ürün, iletken ve döküm ürünlerini üreten alüminyum alt sektörleri teknoloji ve kalite yönünden gelişmiş olup, yaptıkları ihracat ile bunu ispatlamışlardır. Alüminyum alt sektörü, kapasite olarak da yurtiçi ihtiyacını fazlası ile karşılayabilecek konumda olduğundan bu ürünlerin ithalatına gerek bulunmamaktadır.

Üretim:

Alüminyumun elde edildiği "boksit" cevherinin Türkiye yeraltı zenginlikleri içinde olduğu 1938 yılından önce bilinmiyordu. MTA'nın 1935 yılında kuruluşundan sonra, 1938 yılında Antalya Akseki bölgesinden alınan numuneler incelenmiştir. 1962–1965 yılları arasında yapılan ayrıntılı jeolojik, sondaj, galeri, kuyu ve yarma çalışmaları, Konya - Seydişehir boksitlerinin böhmitik tip ve yeterli rezervde olduğunu göstermiş ve bölgede "birincil" alüminyum üretim tesisinin kurulmasının ekonomik olacağı anlaşılmıştır. Türkiye'de 60 milyon ton boksit bulunduğu tespit edilmiştir.

Ülkemizin tek birincil alüminyum üreticisi Etibank'ın Seydişehir Alüminyum İşletmeleri Müessesesi'dir. 1974 yılında işletmeye alınan bu tesisin yıllık üretim kapasitesi 60.000 tondur. Bu değerin gelecekte yükseltilmesi için tevsi yatırımı düşünülmektedir.

Ülkemizde, alüminyum ekstrüzyon, yassı-ürünler, döküm ürünleri ve iletkenlerin geniş çapta üretimi, özel sektör tarafından gerçekleştirilmektedir.

Yıllık üretim kapasitesi, yaklaşık olarak; ekstrüzyon ürünlerinde 120.000 ton, yassı ürünlerde 100.000 ton, döküm ürünlerinde 75.000 ton, iletkenlerde ise 60.000 tondur. 1998 yılında 60–65 bin ton ekstrüzyon üretimi olduğu tahmin edilmektedir.

Diğer Ülkelerde Alüminyum:

Dünyada (Rusya ve Çin dâhil) birincil alüminyum tesislerinin kurulu üretim kapasitesi yılda 36.235.200 ton'dur. Bu kapasitenin 2.262.400 ton'luk kısmı geçici olarak devre dışı bırakılmıştır (Aralık 2004 itibarı ile).

Dünya birincil alüminyum kullanımı ortalama olarak yılda 22 milyon ton'dur. Bu miktarın %86'sı Batı Dünyası (Avrupa, Kuzey Amerika, Güney Amerika, Afrika, Asya-Japonya, Uzakdoğu Asya ve Okyanusya), geri kalanı da Doğu Bloku ülkelerine (BDT, Doğu Avrupa ve Çin) aittir. Kişi başına alüminyum kullanımı, 1995 yılında Avrupa'da 20 kg, ABD ve Japonya'da 30 kg, olurken, 1975 yılından beri Avrupa'da % 85, ABD'de % 32, Japonya'da % 153 artmıştır. Avrupa ülkeleri arasında en fazla kişi başına alüminyum kullanan ülke Almanya (26,0 kg), en düşük kullananlar ise Yunanistan (9,0 kg) ve Türkiye'dir (3,0 kg).

1997 yılında birincil alüminyum üretimi bir önceki yıla göre %4,1 artmıştır. Artış oranları, coğrafi bölgelere göre su şekilde olmuştur: Avrupa'da %4,4; Afrika'da %9,3; Asya'da %10,1; Kuzey Amerika'da%1,1; Çin'de %13,2; Rusya'da %1,3.

2000 yılında, Batı dünyasının birincil alüminyum tesislerinde (smelter) üretimin, 1991 yılından bu yana en yüksek seviye olan %95 KKO (kapasite kullanım oranı) ile 0,6 milyon ton artış göstererek 17,6 milyon tona çıkacağı beklenmektedir. Birincil alüminyum tüketimi 1999 yılında %3,7 büyüyerek 19,2 milyon tona ulaşmıştır.

Batı Avrupa birincil alüminyum üretimi, 1999 yılı içinde toplam 3.72 milyon tona ulaşmış ve buna bağlı olarak yıllık büyüme oranı %5 olarak gerçekleşmiştir. 1995 yılından bu yana alüminyum üretimi sürekli olarak arttığı için, Batı Avrupa, yıllık 2 milyon tonluk net birincil alüminyum ihracatçısı olarak önemini korumuştur. Birincil alüminyum tüketimi, toplam 5.66 milyon tona yükselmiş ve buna bağlı olarak yıllık büyüme oranı %5 olarak gerçekleşmiştir. Bu büyüme oranının 2000 yılında %3,5 olacağı beklenmektedir.

Mevcut 200 adet ekstrüzyon tesisinin yılda 2,6 milyon ekstrüzyon üretme kapasitesine sahip olan Avrupa'da alüminyum kullanımı ve kullanma yerine göre dağılımı aşağıda belirtilmiştir (EAA, Annual Report 1997):

Ekstrüzyon Ürünleri (Profil, çubuk, boru, vb): Avrupa'da ekstrüzyon ürünleri kullanımı 1997 yılında bir önceki yıla göre %10 artarak 1,71 milyon ton olmuştur. Kullanım yerlerine göre dağılım:

· İnşaat %54,

· Ulaşım %13,

· Mühendislik uygulamaları %14,

· Diğer % 19. (Dünya'da ekstrüzyon ürünleri kullanımı 1989–1995 yılları arasında 900 bin ton aratarak yılda 7 milyon tona ulaşmıştır).

1999 yılı yazından bu yana ekstrüzyon ürünlerine olan talep artmıştır. Yılın ikinci yarısındaki talebin 1998 yılı seviyesini, %1,9 yıllık ortalama büyüme hızı ile %7 aşacağı tahmin edilmektedir. 2,2 milyon tonluk bir hacme yıllık esasta ulaşılmıştır.

2000 yılının ilk çeyreğinde ekstrüzyon ürün tüketimi önemli ölçüde artmıştır. Bu patlama durumu, otomotiv ve inşaat sektöründeki büyüme tarafından uyarılmıştır. Talepteki artışın 2000 ve 2001 yıllarında sırasıyla %4,5 ve %3 olarak gerçekleşeceği tahmin edilmektedir.

Yassı Ürünler (Levha, folyo): Avrupa'da, 60 yassı ürün üretim firmasının yıllık kapasitesi 4,5 milyon tondur. 1997 yılında 3,5 milyon ton üretim yapılmıştır. Yassı ürün kullanımı bir önceki yıla göre %6 artış göstermiştir. Kullanım yerlerine göre dağılım:

· Ambalaj %52,

· İnşaat %15,

· Mühendislik uygulamaları %11,

· Ulaşım %7,

· Diğer %15.

1999 yılının ikinci yarısında alüminyum yassı ürünlere olan talep, birbirini izleyen dört üçer aylık düşüş ten sonra kararlılık kazanmıştır. Siparişlerin %5 artması ile yılsonuna doğru belirgin biçimde iyileşme olmuştur. 1999 yılı boyunca, alüminyum yassı ürünleri tüketimi toplam 3,1 milyon tondan fazla artmış ve buna bağlı olarak yıllık büyüme oranı %1,9'a yakın gerçekleşmiştir.

Avrupa Alüminyum Birliği, talepteki büyümenin 2000 ve 2001 yıları için sırasıyla %3,7 ve %2,2 olarak gerçekleşeceğini tahmin etmektedir.

Döküm Ürünleri (Pres döküm, kokil döküm, kum döküm vb. parçalar):

· Ulaşım (Otomotiv, taşıt araçları) %75,

· Mühendislik uygulamaları %14,

· İnşaat %7,

· Diğer %4.

ABD'de ise 1995 yılı verilerine göre, üretilen 12,2 milyon ton birincil alüminyumun 1,3 milyon tonu ihraç edilirken, çeşitli sektörlere göre kullanımı şu şekilde olmuştur. Ambalaj 2,31 milyon ton, makine ve imalat 569 bin ton, elektrik 657 bin ton, dayanıklı tüketim malları 62 bin ton, taşıt araçları üretimi 2,6 milyon ton, inşaat ve yapı 1,21 milyon ton, diğer kullanım yerleri 279 bin ton.

ABD'de 106 adet ekstrüzyon firması bulunmakta olup (1995 yılında bu sayı 148 idi, Alumax'ın Cressona ile, Alcoa'nın Alumax ile birleşmesinden dolayı firma sayısı azalmış görünüyor) , 1997 yılında 1,36 milyon ton ekstrüzyon ürünü satışı olmuştur. 1996 yılında satışlar 1,2 milyon ton idi. Bu keskin yükselişin nedeni olarak düşük faizler nedeni ile inşaat sektöründeki canlanma ve eski pencerelerin yenilenmesi görülmektedir.

ABD'de yassı ürün üreten 45 firma bulunmakta olup, 1996 yılında 4,4 milyon ton üretim yapmışlardır. Tesislerin üretim kapasitesi ise (sıcak haddeleme) 6,5 milyon tondur. Üretimin %44'ü, alüminyum ambalaj ve kutu (can) sektöründe kullanılmaktadır.

Alüminyum yarı-ürünlerin (ekstrüzyon+yassı ürünler) gelişmiş altı ülkedeki kullanımı yıllara göre şu şekildedir (Bin Ton):

						Ortalama yıllık artış (%)
Ülke	1970	1980	1990	1995	1996	91-96	70-96
ABD	3841	5514	5996	8252	8260	7,8	4,4
Japonya	1141	2227	3572	3976	4058	1,9	9,8
B.Almanya	701	978	1189	1276	1239	0,4	3,0
Fransa	403	580	629	605	600	0,2	1,9
İtalya	375	688	939	1016	940	-0,4	5,8
İngiltere	455	411	273	467	427	11,2	-0,2
Toplam	6 915	10 398	12 599	15 592	15 525	4,4	4,8

Kullanım yerlerine göre Alüminyum yarı-ürün (ekstrüzyon+yassı ürün) miktarları ise yıllara göre şu şekildedir (Bin Ton)

						Ortalama yıllık artış (%)
Kullanım Yeri	1970	1980	1990	1995	1996	91-96	70-96
Ulaşım	1602	2344	3532	4758	4821	7,9	7,7
Ambalaj	864	1905	2799	3146	3016	0,7	9,6
İnşaat	1539	2409	2778	2858	2973	2,3	3,6
Elektrik	988	1141	1072	1174	1140	0,1	0,6
Makine	470	672	857	959	944	2,6	3,9
Beyaz Eşya	586	753	746	821	820	4,3	1,5
Diğer	867	1175	1480	1623	1592	1,5	3,2
Toplam	6 916	10 399	13 264	15 339	15 306	3,3	4,7

Avrupa'da kullanım yerlerine göre verileri şu şekildedir:

Otomotiv/Nakliye

Otomotiv sanayi, 1999 yılında 1998 yılına kıyasla araba ruhsatları esasında %5'lik bir artış gerçekleştirmiştir. 16 milyonluk yıllık Avrupa araba üretimi ile alüminyum otomotiv uygulamaları (dökme, ekstrüzyon ve levha) üretimi için daha ileri gelişmelere yönelik yaklaşım devam etmektedir.

1999 Frankfurt Uluslararası Araba Sergisi geleceğin trendi kabul edilen alüminyum uzay -şasi (space-frame) teknolojisi gibi kimi yüreklendirici gelişmelere ışık tutmuştur.

Arabalarda alüminyum kullanımının önümüzdeki yıllarda önemli ölçüde artacağı beklenmektedir. Hafifliğe, uzay-şasi teknolojisinin artan kullanımına, tek yapılanım kavramına, dizel motor bloklarına ve müşteri taleplerini karşılamaya (iklimlendirici (air condition) gibi ekstralar araba ağırlığını gerçekten arttırmaktadır) olan genel gereksinim ile bu başarılabilecektir.

Kamyonlar, treylerler, otobüsler, uçaklar ve gemiler dâhil olmak üzere nakliye piyasasına ilişkin diğer bölümler de 1999 yılında olumlu gelişme kaydetmiştir.

Özellikle Avrupa kamyon ve treyler piyasası önemli bir büyüme potansiyeline sahiptir. Bugün için kullanılan 135,000 ton alüminyum, bu metalin daha yaygın kullanımına bağlı olarak ileride 350,000 tona yükselebilir.

Avrupa'daki malların çoğunluğu karayolları ile nakledileceği için hafif çeken alüminyum kamyon ve treylere ilişkin potansiyel açıktır.

Paketleme

1999 yılında folyo üretimi 1998 yılına kıyasla %3 artış göstererek 623,000 tona ulaşmıştır. Avrupa'nın dışına alüminyum ihracatı ve Avrupa'daki folyo kullanımı bütün zamanların en yüksek seviyesine gelmiştir. 95,000 tonun altındayken, Avrupa'daki sevkıyatlar %3 artarak 528,000 tona ulaşırken ihracat önemli bir 3,1'lik bir artış göstermiştir.

2000 yılının ilk yarısında talep yüksek seviyede kalmıştır. Bu durumun 3ncü çeyreğe kadar süreceği beklenmektedir.

1999 yılında Batı ve Doğu Avrupa'da boş içecek kutu teslimatları 32,7 milyon tondan 33,8 milyon tona çıkarak 1998 yılına kıyasla %3,5'lik bir artış gerçekleşmiştir. Tüm Avrupa'da alüminyum kutuların pazar payı yükselmeye devam ederek %53 seviyesine ulaşmıştır. Alüminyum aerosol kutu üretimi, önemli ölçüde 1999 yılının ikinci yarısında görülen lüzumsuz talebe bağlı olarak 20 milyon kutu artarak 1,64 milyar kutuya çıkmıştır. Bu yükselişin arkasında yatan ana nedenler deodorant piyasasındaki yeniden piyasaya sürümler, saç bakımı ve tıraş köpüğü alanlarında gerçekleştirilen iyi performansa ve 1999 yılının son iki ayında tüketicinin stok yapmasıdır. Alüminyum aerosol kutuya ilişkin pazar payı %40'dır.

İnşaat

1998 yılına ait ılımlı sonuçların ardından çoğu Avrupa ülkesi inşaat faaliyetlerinde bakım-onarım gördü. 1999 yılında Avrupa'daki toplam tahmini büyüme yaklaşık %3'dür.

Ekstrüzyon ürün tüketimi (yarıdan fazlası inşaat sektöründe son haline getirilir) 1998 yılına kıyasla %4,9 oranında artmıştır. Bu sonuç temel olarak Fransa ve İspanya'daki inşaat sanayindeki yüksek büyümeden kaynaklanmıştır.

Olumlu piyasa koşulları sayesinde konut dışı binalar 1999 yılında olumlu gelişme kaydetmiştir. Buna ek olarak, toplam inşaat faaliyetleri hacminin önemli bir payını oluşturan yenileme ve modernleştirme işlemleri canlı kalmıştır. Bu piyasalarda alüminyum bina ürünleri yüksek miktarlarda kullanılmıştır.

Geri Kazanılmış Alüminyum

Batı Avrupa'da geri kazanılmış alüminyum üretimi %1,8 artarak toplam 2 milyon tonun üzerine çıkmıştır.

1999 yılında, özellikle otomotiv sektöründe olmak üzere çok miktarda alüminyum tüketen sektörlerde yaşanan olumlu gelişmeler geri kazanılmış alüminyum talebinde artışa yol açmıştır. Bu olumlu gelişmelere rağmen Avrupa geri kazanım sektörü, karlılık başta olmak üzere önemli sorunlarla karşı karşıya gelmiştir.

1999 yılı boyunca yaşanan olumlu gelişmelerin ardından 2000 yılında, ikincil ham maddeler kullanılarak üretilen dökme ve dövme alaşımlara olan talepte ek bir artış beklenmektedir. Özellikle otomotiv sanayi bu büyümeyi kesinleştirmektedir.

KAYNAKLAR

• www.alüminyum sanayi.com (14.03.2005)

ALüminyum Üretim Sanayi

TEKNOLOJİ VE ÜRETİM PROSESİ

Günümüzde alüminyum üretiminde iki yöntem söz konusudur. Bunlar cevherden alüminyum üretimi(Birincil Alüminyum) ve hurdadan alüminyum üretimi(İkincil Alüminyum)dir.
Seydişehir Alüminyum Tesisleri, alüminyum cevherini işleyerek metalik alüminyum haline dönüştüren, bunu da döküm, haddeleme ve ekstrüzyon yöntemleri ile şekillendiren ülkemizdeki tek entegre birincil alüminyum üretim tesisidir.
Entegre üretim süreci, birbirini takip eden beş ana üretim aşamasını kapsamaktadır.
Bunlar;
- Boksit madeni işletmeciliği
- Alümina üretimi
- Sıvı alüminyum üretimi
- Sıvı alüminyumun alaşımlandırılarak dökümü
- Döküm ürünlerinden ekstrüzyon ve haddeleme işlemleri ile yarı ve/veya uç ürün üretimi

Boksit Madeni İşletmeciliği
Farklı bileşikleri olmasına karşın, alüminyum üretiminde boksit cevheri kullanılmaktadır. Boksit Al2O3 n H2O formunda minerallerden oluşmuş alüminyum cevherine verilen genel isimdir.
Boksit cevheri üretimi genellikle açık ocak işletmeciliği ile yapılmaktadır. Alümina üretiminden işlenen boksitlerin en az %40 Al2O3, en fazla %15 SiO2 içermesi yani silis modülünün (Al2O3 / SiO2) en az 7 olması gerekir. Birincil alüminyum üretiminde kullanılan boksitlerin kimyasal ve mineralojik bileşenlerine bağlı olarak, yaklaşık 4-5 ton boksitten 2 ton alümina, 2 ton alüminadan da 1 ton alüminyum elde edilmektedir. Boksit madenleri ile ilgili ayrıntılı bilgi ayrı bir bölüm halinde verilmiştir.

Alümina Üretimi
Kurulu kapasitesi yılda 200.000 ton alümina olan Seydişehir Alümina Fabrikası 6 ana bölümden meydana gelmektedir. Bunlar;
- Hammadde hazırlama
- Otoklavlar-Kırmızı Çamur
- Dekompozisyon-Hidrat
- Buharlaştırma
- Kalsinasyon
- Alüminyum Sülfat

Alümina üretiminde kullanılan yöntem Bayer Prosesi’dir. Hammadde hazırlama bölümünün işlevi, boksit cevherinin bu proseste işlenebilir duruma getirilmesini sağlamaktır.
Otoklavlar ve Kırmızı Çamur bölümünde öğütülmüş boksiti sudkostik (NaOH) çözeltisi ile kimyasal reaksiyona sokarak Al2O3 �ü sıvı faza almak, Kırmızı Çamur kısmının görevi ise çözülmeyen komponentlerin (demir, silis gibi) çöktürerek temiz Sodyum Alüminat (NaAlO2) çözeltisi elde etmek ve 6 kademe yıkanan kırmızı çamuru çamur barajına basmaktır.
Dekompozisyon-Hidrat Bölümünde Sodyum Alüminat çözeltisi hidrolize edilerek Alüminyum hidroksit (Hidrat) Al(OH) 3 elde edilir.
Hidrat ünitesinin kapasitesi 340.000 ton/yıl hidrattır. Üretilen hidratın bir kısmı alüminyum sülfat ünitesine gönderilirken diğer kısmı da kalsine alümine üretimi için prosese devam etmektedir.
Buharlaştırma bölümünde, zayıf çözeltinin buharlaştırılması ve Soda (Na2CO3) ile organik safsızlıkların çöktürülerek prosesten uzaklaştırılması yapılır.
Kalsinasyon bölümünde, Bayer Prosesi sonucunda elde edilen hidratın döner fırınlarda fiziksel ve kimyasal suyu uçurularak kalsine edilir ve alümina (Al2O3) elde edilir.
Bayer Prosesi ile alümina üretiminde son yıllarda kaydedilen en önemli gelişme, kalsinasyon işleminin döner fırınlar yerine akışkan yataklı fırınlarda yapılmasıdır. Ancak Seydişehir Alüminyum Tesislerinde kalsinasyon işlemi halen döner fırınlarda yapılmaktadır.
Alüminyum Sülfat Ünitesinde, üretilen hidratın bir kısmı kullanılarak sisteme sülfürik asit ilavesi ile reaksiyona sokulup, daha sonra kristalize edilmesi ile alüminyum sülfat (Al2(SO4)3) elde edilmektedir. Alüminyum sülfat, proses içinde daha sonraki aşamalarda kullanılan bir ürün değildir. Alüminyum sülfat ünitesinin kapasitesi 35.000 ton/yıl alüminyum sülfattır.

Sıvı Alüminyum Üretimi
Alümina üretiminden sonraki aşama, alüminanın ergimiş kriyolit banyosunda elektrolizi ile metalik alüminyuma dönüştürülmesidir. Birincil alüminyum, alüminanın alüminyum elektroliz hücrelerinde yüksek akım (100–400 kA) altındaki 960–970 ºC sıcaklıkta elektrolit adı verilen kriyolit-alüminyum florür ergimiş tuz eriği içinde çözünmesi, ayrışması ve indirgenmesi sonucu nötrleşen alüminyum metalinin tabanda birikmesi ile elde edilmektedir. Proses sırasında alüminanın parçalanmasıyla açığa çıkan oksijen ise petrol koku ve bağlayıcı olarak taş kömürü ziftinden oluşan anot karbonu ile birleşerek oluşan CO2, CO, CnHn ve elekrolitteki reaksiyonlar sonucu gaz fazına geçen flor bileşikleri ile birlikte gaz temizleme sistemine gitmektedir.
Tabanda biriken sıvı alüminyum belirli periyotlarla kapalı vakum pompalarıyla çekilip alaşımlandırma ve kalıplara dökülmek üzere dökümhane birimine gönderilmektedir. Hall-Heroult Prosesi’nde anot malzemesi olarak karbon kullanılır.
Elektroliz işlemi süresince anot karbonu tükenir. Oluşturma biçimlerine göre iki ayrı tip anot vardır: Prebaked (önceden pişmiş) ve Soderberg (kendi kendine pişen) anotlar. Önceden pişmiş anotlar, elektroliz ünitesinden ayrı bir tesiste, zift ve kok karışımının blok halinde şekillendirilmelerinin ardından bir fırında pişirilmeleriyle elde edilir. Hücre boyutlarına bağlı olarak değişen sayılarda anot bloğu bir araya getirilerek bir mekanizmalar grubu yardımıyla hücrelerin üzerine bağlanır.
Soderberg anotlar ise daha farklıdır. Elektroliz ünitesinden ayrı bir tesiste belirli oranlarda zift ve kok içeren bir karışım hazırlanır. Peletler halinde üretilen bu karışıma Anot Pasta denir. Elektroliz işlemi süresince Soderberg anot alttan tükendikçe, üstten taze anot pasta beslemesi yapılır. Hücrenin ürettiği sıcaklık yardımıyla pasta içindeki zift önce ergimeye, daha sonra belli bir sıcaklığa erişince, kok taneciklerini birbirine bağlayarak koklaşmaya başlar.
Sonuçta tek parça bütün bir anot karbonu haline gelir. Hem önceden pişmiş hem de Soderberg tipi anotların temel hammaddesi olarak zift (genel olarak taş kömürü zifti) ve petrol koku kullanılır. Bunlardan zift bağlayıcı, petrol koku ise dolgu malzemesi olarak görev yapmaktadır.
Alüminyum fabrikasında 4 adet elektroliz ünitesi bulunmaktadır. Her bir ünitede 62 hücre olmak üzere toplam 248 hücre yer almaktadır.

Sıvı Alüminyumun Dökümü
Alüminyumun ergitilmesinde yaygın Reverber fırınları kullanılmaktadır. Büyük miktarlarda metalin ergitilmesinde, hurdaların değerlendirilmesinde ve ön alaşım hazırlanmasında Reverber fırınları özellikle tercih edilmektedir.
Seydişehir Alüminyum Tesisleri dökümhanesinde fuel oil yakıtlı 4 adet Reverber fırını kullanılmaktadır. Bunların iki adedi yassı ingot ve T-İngot döküm fırınlarına diğer iki adedi ise yuvarlak ingot döküm fırınlarına ergimiş metal hazırlamaktadır.
Reverber fırınlarında hazırlanmış sıvı metal, mikser fırınlarına alınarak döküm süresince sabit sıcaklıkta tutulur. Mikser fırınlarında gerekirse rafinasyon ve gaz giderme işlemleri de yapılmaktadır.
Mikser fırınları, ergiyiğin çevreden az etkilenerek temiz kalması ve gerekli hassas ısı kontrolünün sağlanması için genellikle elektrik enerjisi ile ısıtılır.
Dökümhanede 5 adet oda tipli, 16 ton kapasiteli, sabit yapıda, elektrik ısıtmalı ve döküm deliği tıkaçlı mikser fırınları bulunmaktadır. Mikser fırınlarının iki adedi yassı ve T-İngot üretimine, iki adedi ise yuvarlak ingot üretimine ayrılmıştır. Bu 4 mikser fırınının ön tarafına dairesel konveyör bağlanarak 2–10 kg’lık külçeler üretmek mümkündür. Beşinci mikser fırınında hem yassı ve T İngot hem de önünde kurulu sabit konveyörde külçe üretilmektedir.
İndüksiyon fırınları çeşitli ağır ve hafif metaller ve alaşımların ergitilmesinde, ısıtılmasında ve sıcak tutulmasında kullanılmaktadır.
İndüksiyon fırınları, indüktörleriyle oluşturdukları manyetik alanı fırın içinde malzeme de akıma, akımı da ısıya çevirerek ergitme yaparlar.
Dökümhanede iki adet 2,5 ton şarj kapasitede nuvesin ve yaş dövme astarlı indüksiyon fırını bulunmaktadır. Bu fırınlarda döküm alaşımları ve ön alaşımlar üretilmektedir.

Döküm Ürünlerinin Haddelenmesi
Entegre prosesin son halkasını oluşturan haddehaneler bünyesinde üç üretim ünitesi bulunmaktadır.
Bunlar;
- Profil ünitesi
- Levha ünitesi
- Folyo ünitesi
Talep edilen alaşım, çap ve boyutlarda dökümhanede üretilen yuvarlak ingotlar homojenleştirilerek profil ünitesine alınır. İngot ısıtma fırınlarında ortalama 450 ºC sıcaklığa ısıtılan ingotlar 1250 ve 2500 TF’luk ekstrüzyon preslerinde şekillendirilerek doğrama ve sanayi tipi profil haline getirilmektedir.
Levha ünitesinde sıcak hadde, soğuk hadde ve değerlendirme (levha, şerit, disk) olmak üzere üç ayrı bölüm bulunmaktadır.
Dökümhanede istenen alaşımda üretilen yassı ingotlar yüzey temizleme işleminden sonra 460–470ºC metal sıcaklığı elde edecek şekilde 8 saat tav fırında ısıtılarak sıcak hadde tezgâhında çift yönlü olarak haddelenir.
Çoğunlukla 11–13 paso uygulanmaktadır. Ürünler rulo halinde ise sıcak rulo, çeşitli boylara kesilirse sıcak levha ürünü olarak adlandırılmaktadır. Sıcak haddeden 8–12 mm kalınlıkta üretilen rulolar soğuk hadde tezgahında çift yönlü olarak 0,4-5 mm kalınlıklarda haddelenir.
Değerlendirme hattında soğuk ruloların kenarları kesilip, standart veya talep edilen genişliğe getirildikten sonra 2000–4000 mm arasındaki boylara kesilerek soğuk levha üretilir.
Dilme hattında, soğuk rulolar boyuna dilinip minimum 150 mm genişlikte şerit rulo üretilir. Disk hattında ise şerit rulolar desk preste istenilen çaplarda diske dönüştürülür. Folyo ünitesinde, metalik folyo üretim bölümü ve değerlendirme (laminasyon) bölümü bulunmaktadır. 0,5 mm kalınlığındaki soğuk hadde ruloları tekrar sarma makinesinde kenarları kesilerek çelik makaralara sarılır (çapı 418 mm) ve ön tavlama fırınlarında tavlanır. Tavlanan rulolar 4 adet tek yönlü hadde tezgâhlarında minimum 0,007 mm olmak üzere istenilen kalınlıklarda haddelenir. Genel uygulama 500 mikrondan 200–90–50–27–14 mikrona indirgeme şeklindedir. 14 mikron kalınlığındaki malzeme katlama makinesinde ikiye katlanarak son hadde tezgâhında haddelenir. Böylece çift kat sarılmış folyo rulosu daha sonra ayırma makinelerinde ayrılarak 7–8 mikron kalınlığında metalik folyo elde edilir.
Kâğıtlama makinelerinde 0,007–0,030 mm kalınlığındaki folyo genellikle 40 gr/m² (veya istenilen kalınlıkta) beyaz sülfit kağıdı, tutkal veya çeşitli organik yapıştırıcılarla yapıştırılarak kağıtlı folyo üretilir. Üretilen kâğıtlı folyo talep edilen genişliklere dilinir.

KAYNAKLAR

· http://www.etialuminyum.com/

Türkiye'nin Bir Vizyonu Olduğunu Biliyormusunuz?

VİZYON 2023

Aluminyumun Kaplanması

Aluminyumu Kaplama Teknolojileri -------- Avantaj ve Dezavantajları

Aluminyumun İlk Yüzey İşlemleri

Aluminyumun Yüzey İşlemleri

Aluminyum ve Alaşımlarının Yüzey Karakteristikleri


Kaynak:
www.eaa.net

Türkiye’nin Avrupa Birliği Ülkeleri İle Dış Ticareti

1980’li yıllarda başlayan dışa açılma politikası ile birlikte Türkiye’nin dış ticaret yapısında önemli değişiklikler olmuştur. 1 Ocak 1996 tarihinde Türkiye ile AB arasında sanayi malları için bir gümrük birliği oluşturulmuştur. Gümrük Birliği ortaklık metinlerinde de ifade bulduğu gibi Avrupa Entegrasyonunun bir aşaması olarak algılanmaktadır (DTM, 2003). Gümrük Birliği’nin Türkiye ekonomisine etkileri değerlendirilirken Türkiye’nin 1971 yılından itibaren sanayi ürünlerini sıfır gümrükle AB ülkelerine ihraç olanağı elde etmesi ve bu olanağın yıllar boyunca yarattığı değişimi de göz ardı etmemek gerekir. Dolayısıyla bu tarihten itibaren, Türkiye’nin ihracatı AB yönünde büyük değişim göstermiştir. Ayrıca, 1996 sonrası yıllarda AB ülkelerine olan ihracatın ve bu ülkelerden yapılan ithalatın arttığı görülmektedir. Türkiye’nin dış ticaretinin %50’den fazlası Avrupa Birliği (AB) ülkeleri ile gerçekleştirmesi nedeniyle Avrupa Birliği Türkiye’nin dış ticaretinde önemli bir yer tutmaktadır. AB dış ticaretin de de Türkiye’nin yeri ve önemi zamanla artmış ve AB ihracatında Türkiye’nin yeri 1995’de 9.sırada iken 2004’de 6.sırada çıkmıştır. Bu nedenle AB ve Türkiye önemli ticari ortaklardır denebilir.

AB–15 ülkeleri ile yapılan analizde incelenen dönem içersinde önemli bir gelişme Gümrük Birliği anlaşmasıdır. 151 imalat sanayi alt ürün grubu verileri ile AB–15 içinde Türkiye’nin Balassa endeks değerlerinin hesaplanması sonucu 53 endüstri saptanmıştır. Bu endüstriler SITC teknolojik yapıya göre sınıflandırıldığında Türkiye’nin 1 hammadde yoğun mallar endüstrisi, 27 emek yoğun mallar endüstrileri, 16 sermaye-yoğun mallar endüstrileri, 9 Zor taklit edilebilir Ar-ge yoğun endüstrilerinin ihracatında uzmanlaştığı belirlenmiştir. Tablo 2’den de görülebileceği gibi Türkiye’nin bu pazarda en fazla emek yoğun endüstrilerinin (STIC 6 ve 8) ihracatında uzmanlaştığı ve yıllar itibariyle de endüstrilerin çoğunun endeks değerlerinin artırdığı görülmüştür. Grafik 1’den de görülebileceği gibi Türkiye ihracatında 1996 yılından sonra AB ülkeleri yönünde büyük sıçramalar gerçekleşmiştir. Türkiye’nin AB’ye ihracatı 1980’de 1.299 milyon dolar ile toplam ihracat içindeki payı % 44,7 iken 1996 yılında 11.556 milyon dolar ile toplam ihracat içindeki payı %51,2 ve 2000 yılında 15.086 milyon dolar ile toplam ihracat içindeki payı %52,5 ve 2005 yılı 38.400 milyon dolar ile toplam ihracat içindeki payı %53,3 olmuştur (TÜİK, 2006).

Emek-yoğun mallar endüstrilerinde 2003 yılı için en yüksek değeri sırasıyla “Kordelalar,etiketler, armalar, tüller vb (SITC 656, BI:4.283)”, “Örme mensucat (SITC 655, BI:3,888)”,”Halılar ve diğer yer kaplamaları (SITC 659, BI=3,756)”, “Giyim eşyası ve iç aksesuarlar (SITC 846, BI:3,506)” ve “Tekstil dışında kalan giyim eşyası (SITC 847, BI: 3,454)” gibi tekstil ve giyim endüstrileri almaktadır. “Özel iplikler ve dokunmamış mensucat (SITC 657) ve “Seramikten sofra ve mutfak eşyası ile diğer ev eşyası (SITC 665) endüstrilerinde ihracatta uzmanlaşmanın/karşılaştırmalı üstünlüğün kaybedildiği görülmektedir.Çıkan sonuca göre Türkiye, her iki AB pazarında da benzer imalat sanayi alt ürün grupları ihracatında uzmanlaşmış olduğu saptanmıştır. Balassa endeksi ile ilgili bazı sorunları burada ortaya koymakta yarar vardır. Barry ve Hannan’ın da ifade ettiği gibi Balassa endeksi ile ilgili sorun dinamik karşılaştırmalı üstünlüğü zayıf tahmin etme gücüdür (Smyth, 2005: 111). Diğer bir deyişle, belli bir dönemde belli bir endüstride Balassa endeksinin yüksek değere sahip olması karşılaştırmalı üstünlüğün devam edeceği anlamına da gelmemektedir. Nitekim tablo 2 ve tablo 3’de de görüldüğü gibi belli dönemlerde bazı sektörlerde endeks değeri artığı ve onu takip eden yılda da azaldığı görülebilmektedir. Ayrıca Balassa endeksi karşılaştırmalı üstünlüğü yaratan nedenleri ortaya koymaktan ziyade sonuçta oluşan uzmanlaşmayı/karşılaştırmalı üstünlüğü ölçmeyi sağlamaktadır. Yine de yapılan tüm eleştirilere rağmen Balassa endeksi ihracatta uzmanlaşmayı ve karşılaştırmalı üstünlüğü ölçmede önemli bir analiz aracı olmaktadır (Laursen, 1998). Türkiye’nin Avrupa Birliği içinde ihracatta uzmanlaşması incelendiğinde imalat sanayinin özellikle emek yoğun ve fazla teknolojik yatırım gerektirmeyen ürünlerin ihracatında daha fazla uzmanlaştığı görülmektedir. İncelen 13 yıllık dönemde (1996-2003) tekstil, giyim ve aksesuarlar gibi Türkiye’nin geleneksel sanayi ürünlerinin ve metal eşyalar ve demir çelik gibi katma değeri düşük olan imalat sanayi ürünlerinin bulunduğu endüstrilerde (SITC 6 ve 8) karşılaştırmalı üstünlüğünün devam ettiği görülmektedir. Bu durum geleneksel dış ticaret teorisi ile uyum göstermektedir Bu sonuca göre Gümrük Birliği’nin Türkiye imalat sanayi ihracatının uzmanlaşmasında önemli bir etkisi olmadığı söylenebilir.

Son yıllarda Türkiye dış ticaretinde önemli gelişmeler sağlanmış olmasına rağmen ihracattaki uzmanlaşmanın göreli olarak emek yoğun geleneksel ürünlere dayalı yapısı devam etmektedir. Türkiye’nin karşılaştırmalı üstünlüğünü devam ettirmesi ve/veya teknoloji yoğun ürünlere kaydırabilmesi için AB pazarında ürün farklılaştırması temelinde katma değeri yüksek Ar-ge yoğun endüstrilere yönelmesi gerekmektedir. Uluslararası uzmanlaşmayı belirleyen güçlerin başında artık teknoloji gelmektedir. Bu nedenle karşılaştırmalı üstünlüğün kaynağı Ar-ge yatırımları ve yenilikler olmaktadır.Türkiye’nin yeni teknolojileri ve yenilikleri özümseyecek ve adapte edecek sanayi yapısını oluşturacak bütünleşik bir sanayi, teknoloji ve dış ticaret politikalarına gereksinimi vardır. Böylelikle Türkiye’nin ihracatta uzmanlaşmasını teknoloji yoğun ürünler lehine geliştirmesi mümkün olabilecektir.

Kaynak

Doç. Dr. Ayten Ayşen KAYA Ege Üniversitesi İİBF aysen.kaya@ege.edu.tr

Konfeksiyon Yan Sanayinde Üretim Uygulamaları, Sorunları

Türkiye' nin ihracat içinde tekstil ve konfeksiyon sanayinin payı oldukça yüksektir. Tekstil ve konfeksiyon ihracatı , son yıllarda Uzakdoğu da meydana gelen ekonomik krizi izleyen Rusya ekonomisinin çökmesi ve Çin in dünya pazarlarına girmesiyle bir duraklama dönemine girmiştir. Bu duraklama 1995 yılından itibaren önemli ölçüde asılmış ve 1994 yılında 6.5 milyar dolar olan ihracat 2000 yılında 9.8 milyar dolar olarak gerçekleşmiştir. Türk tekstil ve konfeksiyon sanayii GSMH nın yaklaşık yüzde 11-12 arasında oldukça önemli bir bölümünü yaratmaktadır. Toplam sanayi üretiminin yaklaşık yüzde 10 unu üretmekte ve toplam iş gücünün 2 milyonunu, dolaylı olarak da 6 milyonunu istihdam etmektedir (Atılgan, 2001, s.17)Hammadde ve girdi tedariki, gerek üretilen ürün ve hizmetlerin kalitesi, gerekse maliyet ve satış fiyatlarının oluşumu açısından her türlü işletme için önem taşımaktadır. Ancak küçük ve orta büyüklükteki işletmeler girdilerin tedarikinde büyük sorunlar ile karşılaşmaktadır. Bu sorunlardan en önemlisi, bu tür işletmelerin finanssal güçlerinin yetersiz olmasıdır. Bu nedenle, zamanında yeterli girdileri sağlamak, stok yapmak olanağına sahip değildirler. Diğer bir sorun, küçük ve orta büyüklükteki işletmelerin girdileri peşin veya büyük vade farklar ile satın alıp, ürettikleri ürün ve hizmetleri vadeli satmak zorunda kalmalarıdır (Olalı , vd., 1993,83).

Satın alma kararlarının kalitesi işletmenin pazarda başarılı olmasını etkileyen önemli bir faktördür. Kaliteli satın alma kararlar işletmelerin maliyetlerini düşürmekte ve karlarını arttırabilmektedir. Satın alma, doğru kalitedeki hammadde, malzeme ve yarı mamullerin en uygun zamanda en doğru miktarda ve en iyi fiyattan satın alınma sürecidir (Siropolis, 1982, 463).İşletmelerde üretim sürecine giren girdilerin tamam tedarikçilerden sağlanmaz. Üretim bölümleri hammadde, yardımcı malzeme, yarı tamamlanmış mamuller vb. girdileri tedarikçilerden daha düşük maliyetle, daha yüksek kalitede ve daha hızlı biçimde sağlayabilirler. Diğer yandan, tedarikçiler baz girdilerin üretiminde uzmanlaşabildiklerinden bu girdiler tedarikçilerden daha kaliteli ve hızlı bir biçimde ve daha ucuza sağlanabilirler (Gathier, 1996, 572). 1980lerde başlayan ve 1990 larda hız kazanan taşeronlaştırma (outsourcing) uygulamalar , işletmelerde maliyetleri azaltmak, rekabet edilebilirliği arttırmak, esneklik kazanmak ve zamandan kazanmak amacıyla yerine getirilmektedir (Düren, 2000, 78, 79). Bu yöntem fason imalat ve yedek parça üretiminde rahatlıkla uygulanmaktadır.
İşletmeler girdilerini satın alırken öncelikle fiyat faktörüne ağırlık verirken,günümüzde birden fazla faktörü göz önüne almaktadır. Bu faktörler, fiyat, kalite, teslim zaman , hizmet, ödeme koşullar , vd. olabilmektedir.
Sonuç olarak, işletmelerde, özellikle KOBİ lerde birtakım üretim sorunları ile karşılaşılmaktadır. Öncelikle, üretilen ürünün kalitesinin düşük olması ya da belirlenen spesikasyonlara uygun olmaması en önemli sorun olarak görülmektedir. Günümüzde tüketicilerin gereksinimlerinin artması yanında teknolojinin hızla ilerlemesi ve rekabetin oldukça yoğunlaşması biçiminde ifade edilen küreselleşme olgusu karşısında KOBİ’lerin kullandıklar makine, teçhizat ve ekipman oldukça eski teknolojilere dayanmaktadır.KOBİ’ler teknolojik yenilikleri izleyememekte ve yeterli ar-ge faaliyetlerinde bulunamamaktadırlar.KOBİ’ler teknolojik yenilikler ile birlikte, yeni üretim sistemlerini uygulayamamakta, böylece küçük siparişleri istenen zamanda teslim edememektedirler. KOBİ ler maliyetlerini düşürebilmek için çoğu zaman kalifiye olmayan eleman çalıştırmakta ve çalışanların bilgi ve becerilerini geliştirmek amacıyla eğitim çalışmalarını yeterince yerine getirememektedirler.

Kaynak
YÖNETİM VE EKONOMİ Yıl:2001 Cilt:8 Say :2 Celal Bayar Üniversitesi . .B.F. MANİSA
Yard. Doç. Dr. M. Haluk KÖKSAL

Gümrük Birliği Sonrası Türkiye’nin Batı Avrupa’ya Olan İhracatının Sektörel Analizi

Gümrük Birliği (GB), tarafların birbirlerine uyguladıkları vergileri ile eş etkili vergileri, karşılıklı ticaretin önündeki tüm engel ve kısıtlamaları kaldırmaları ve üçüncü ülke mallarına ortak gümrük vergisi uygulamaları anlamına gelmektedir. 1963’te imzalanan Ankara Anlaşması ile Türkiye-Avrupa Birliği (AB) arasındaki ilişkinin, “Hazırlık-Geçiş ve Son Dönem” olmak üzere üç dönemde gelişmesi öngörülmüştür. Üçüncü dönem, Avrupa Topluluğu-Türkiye Ortaklık Konseyi’nin 1/95 sayılı kararı olan Gümrük Birliği ile başlamıştır. Ancak Gümrük Birliği, sadece sanayi malları ve işlenmiş tarım ürünleri ile ilgili ticareti kapsarken, mukayeseli üstünlüğe sahip olduğu tarım ve hizmetleri kapsam dışı bırakmıştır.
Ayrıca 2001 yılı sonuna kadar Türkiye’nin AB’nin üçüncü ülkelerle (EFTA, İsrail, Romanya, Bulgaristan, Makedonya, Hırvatistan, Bosna-Hersek ve Fas) yaptığı tercihli ticaret anlaşmalarını da kabul etmesi öngörülmüştür. Gümrük Birliği Türkiye için AB’ye tam üyelik açısından önemli bir adım olarak görülmüştür.Türkiye’nin ihracatının sektörel anlamda detaylı olarak yapısal değişimini inceleyen çalışma sayısı sınırlıdır. Yükseler ve Türkan (2006) çalışmalarında tarım, madencilik ve imalat sanayi ürünleri ihracatı sınıflaması altında, Türkiye ihracatının sektörel analizini yapmışlardır. 1996’dan 2005’e toplam ihracat içinde tarım ürünlerinin payı azalırken, imalat sanayi ürünlerinin payı artış göstermiştir.

İmalat sanayi içinde yatırım ve ara malı üreten sektörlerin payında artış olurken (özellikle elektrikli-elektriksiz makine ve cihazlar, motorlu kara taşıtları, haberleşme cihazları-radyo ve

TV), tüketim malları üreten sektörlerin (giyim eşyası, tekstil ürünleri ve gıda-içecek ürünleri) payında gerileme meydana gelmiştir.

Utkulu ve Seymen (2004) çalışmalarında, 1990-2003 dönemini ele alarak, Türkiye’nin “giysi ve giysi aksesuarları” ile “sebze ve meyve” sektörlerinde en fazla rekabet gücüne sahip olduğu, ancak zaman içinde bu sektörlerin de rekabet güçlerinin azaldığını belirtmektedirler. İlk sektör, dünya piyasalarında rekabet gücünü artırırken GB nedeniyle AB piyasasındaki rekabet gücünü kaybetmektedir. “Sebze ve meyve” sektöründe ise GB’den ziyade sanayileşme politikaları nedeniyle hem dünyada hem de AB piyasalarında rekabet gücü azalmaktadır.
Lall (2000) çalışmasında, Gümrük Birliği sonrası Türkiye’nin özellikle imalat sanayi ihracatının yapısındaki çeşitliliğe ve artışa dikkat çekmektedir. Ancak nispeten yüksek ücretleri ve düşük teknolojiye dayalı ürünleri yanında AB’nin de yakında diğer üçüncü ülkelere karşı ticaret engellerini kısmen ya da tamamen kaldırması sonucu, Türkiye AB içindeki rekabetçi gücünü kaybedecektir. Düşük teknolojiye dayalı ürünlerde (tekstil, giyim, ayakkabı, diğer deri ürünleri,oyuncak, basit metal ve plastik ürünler, mobilya ve cam eşya) rekabet daha çok fiyattan kaynaklanmaktadır. 1996 yılı itibariyle Türkiye’nin imalat sanayi ihracatının %64’ü düşük teknoloji, %18’i kaynağa dayalı, %12.8’i orta teknoloji ve %5.7’si yüksek teknolojiye dayalı ürünlerden oluşmaktadır. 1996’da imalat sanayinin ihracatında ileri teknoloji ürünlerin payı Singapur’da %65.4, Malezya’da %60.4, Tayvan’da ise %41 iken Çin’de %21’dir (Lall, 2000;15).Türkiye’nin ihracat yapısı teknolojik olarak zayıf olduğu kadar durağandır. 1985’den 1996’ya teknolojik yapı çok değişmemiştir. Türkiye’nin ihracatının yapısında ciddi problem vardır ve küreselleşen dünyada rekabetçi gücünü kaybedecektir.

ANALİZ SONUÇLARI

• Piyasa Payı (MS) :MiTR/Mi (Türkiye’den Batı Avrupa’ya yapılan i. Malın ihracatı/Batı Avrupa’da i. malın toplam ithalatı)
  

• İhracat Yüzdesi (PE): MiTr/MTR (Türkiye’den Batı Avrupa’ya i. Malın ihracatı/Türkiye’den Batı Avrupa’ya toplam ihracat)

• Karşılaştırmalı Üstünlük (SP) : (MiTR/Mi)/(MTR/M) ( i. mal için Türkiye’nin AB’deki piyasa payı/Türkiye’nin toplam piyasa payı)
• İthalat Yüzdesi (PI) : Mi/M (Batı Avrupa’da i. Malın ithalatı/Batı Avrupapiyasasında toplam ithalat)

Türkiye’nin ihracatı açısından önemli bir piyasa olan Avrupa piyasasında tekstil, giyim ve deri ürünlerinde Türkiye Çin’in rekabeti ile karşı karşıyadır.Tekstilden diğer hazır eşya ve takımlar (SITC 658) grubunda Türkiye’nin göstergeleri olumludur ve Çin’den sonra Batı Avrupa piyasasına ihracat yapan ikinci ülkedir.

Düşen alt sektörler arasında ilk sırayı “mendil, şal, kravat, papyon, boyunbağı, eldiven, çorap vb. aksesuar” (SITC 847) mal grubu almaktadır. Bu sektörün Türkiye ihracatı içindeki ve Avrupa piyasasındaki payı artmış olmasına rağmen uzmanlaşma derecesi ve Avrupa’nın bu mala yönelik ithalat oranı düşmüştür. Batı Avrupa piyasasında bu ürün grubunda ihracat yapan ilk üç ülke, İtalya, Çin ve Türkiye’dir. İkinci sırada bulunan 845 kodlu alt sektörün ihracatımız içindeki payı ve uzmanlaşma derecesi bakımından ciddi düşüş yaşanmıştır. Bu sektörde Batı Avrupa’ya ihracat yapan ilk üç ülke 1995-2002 döneminde Çin, İtalya ve Türkiye şeklindedir. İhracatımız içinde önemli bir paya sahip olan ve düşen sektörler arasında yer alan 843 kodlu mal grubunun Avrupa ithalatı içindeki payı düşmüştür. Bu alt sektörde Avrupa piyasasına ihracat yapan ilk üç ülke sırasıyla, Çin, Türkiye ve İtalya’dır.

Gümrük Birliği sonrası dönemi yansıtan 1996-2002 döneminde Türkiye’nin Batı Avrupa’ya yaptığı ihracat içinde ilk sırayı alan ürün gruplarının sıralaması değişmekle birlikte yapısal bir değişme gözlenmemektedir. Bu dönemde yükselen ilk üç alt sektör, “örme iç giyim eşyası” (SITC 846), “tekstilden diğer hazır eşya ve takımlar” (SITC 658) ve “televizyon alıcıları” (SITC 761)’dır. Bu alt sektörlerin Batı Avrupa’ya olan ihracatları, piyasa payları ve uzmanlaşma dereceleri (SITC 846 hariç) artmıştır. Bu artışta Batı Avrupa’nın toplam ithalatı içinde bu mal gruplarının payının artması etkili olmuştur. Diğer yandan Türkiye’nin ihracatı içinde düşen ilk üç alt sektör, “mendil, şal, kravat, papyon, boyunbağı, eldiven, çorap vb. aksesuar” (SITC 847), “örme giyim eşyası” (SITC 845) ve “kireç, çimento ve imal edilmemiş diğer inşaat malzemeleri” (SITC 661)’dir. Batı Avrupa’nın toplam ithalatı içinde, bu mal gruplarının payları düşme göstermiştir. Gümrük Birliği öncesi döneme göre, 1996-2002 döneminde Batı Avrupa’ya yapılan ihracat içinde dinamik malların payı düşerken, piyasa payı kayıpları ve durağan mallar yüzdesinde artış gözlenmektedir. Çin, Türkiye’nin Batı Avrupa’ya ihraç ettiği önemli ürünlerde rakip bir ülkedir. Son yıllarda Çin’in artan iç piyasası ve uygun üretim imkanları nedeniyle Çin ve Avrupa arasındaki ekonomik bağlantıda artış görülmekte ve Avrupalı müteşebbisler faaliyetlerini Çin’e doğru geliştirmektedirler. Çin, dünyada yabancı sermayenin en fazla rağbet ettiği önemli imalat sanayi merkezlerinden biri haline gelmektedir. Çin, teknoloji ve bilgi transferinde en önemli mekanizma olan yabancı sermayeyi çekmede çok başarılı olmuştur ve bu nedenle son yıllarda ekonomik gelişmede çok iyi performans göstermektedir. 1995’e kadar kaynak-yoğun, düşük teknoloji ve emek yoğun ürünler önemli ihraç ürünleri iken, 1990’lı yılların ortasından sonra Çin’in ihraç malları yapısı önemli derecede değişmiş, orta-teknoloji ve daha fazla sermaye yoğun ürünlerin ihracat içindeki payları artış göstermiştir ((European commission, 2004: 239-249) Gümrük Birliği sonrası Türkiye’ye önemli ölçüde yabancı sermaye girmesi beklenmiştir. Ancak Türkiye’deki politik ve ekonomik istikrarsızlık, bürokrasi, yolsuzluk ve eksik rekabet gibi nedenlerle bu gerçekleşmemiştir.

Türkiye, AB’nin üçüncü ülkelere uyguladığı engelleri kısmen ya da tamamen kaldırması ile birlikte GB’nin serbest giriş avantajını kısa sürede kaybedecektir. Dolayısıyla da ihracatın ekonomik büyümedeki itici gücü azalacaktır. Türkiye’ye kıyasla düşük ücretlere sahip Asya ve Doğu Avrupa ülkeleri karşısında tekstildeki avantajını kaybetmesi söz konusudur. Diğer taraftan, GSMH, istihdam ve ihracatımız içinde önemli bir yer işgal eden tarım sektörü, GB sonrası dönemde durağan hale gelmiştir. Gerek sanayide gerekse tarım sektöründe rekabetin ve dinamizmin azalması, büyümeyi olumsuz etkilerken dışa bağımlılığı da artırmaktadır. Türkiye’nin rekabet gücünü artıracak çok ciddi stratejik planlara ve politikalara acil ihtiyacı bulunmaktadır. Bu stratejik hedefler doğrultusunda araştırma ve geliştirmeye ayrılacak payların artırılması, kalifiye işgücünün yetişmesi, bürokrasinin azaltılması, sanayi-üniversite işbirliğinin ve katma değeri yüksek ürünlerin ihracatının artırılması ve çeşitlendirilmesi gerekmektedir.

Kaynak
Ege Akademik Bakış 7(1) 2007: 239–250 Doç.Dr. Emine BİLGİLİ, Erciyes Üniversitesi İktisadi ve İdari Bilimler Fakültesi İktisat Bölümü, ebilgili@erciyes.edu.tr

Zamak Alaşımı

Kimyasal Kompozisyonu
Alaşım	Mg	Al	Cu	Fe	Sn	Pb	Ni
Zamak -2	0,035-0,06	3,8-4,2	2,7-3,3	0,02 max.	0,001 max.	0,003 max.	0,001 max.
Zamak -3	0,035-0,06	3,8-4,2	0,03 max	0,02 max.	0,001 max.	0,003 max.	0,001 max.
Zamak -5	0,035-0,06	3,8-4,2	0,7-1,1	0,02 max.	0,001 max.	0,003 max.	0,001 max.
Zamak -7	0,01-0,02	3,9-4,3	0,01-0,1	0,075 max.	0,001 max.	0,002 max.	0,005-0,02
Zamak -8	0,02-0,03	8,2-8,8	0,9-1,3	0,035 max.	0,002 max.	0,005 max.	0,001 max.

Fiziksel Özellikleri
Yoğunluk (gr/cm3)	Erime Noktası C°	Katılaşma Noktası C°	Elektrik İletkenliği 20 C°	Çekme Mukavemeti St.Kg/cm3	Brinel Sertlik	Kesme Mukavemeti Kg/cm2
6,64	386,6	380,6	15,7.104	288	82	2180
6,67	386,1	380,4	15,3.104	344	91	2680

Zamak Kullanım Alanları

Pres döküm alaşımları endüstrinin hemen hemen her yerinde kullanılmaktadır. Otomotiv endüstrisi başta olmak üzere, ev eşyaları endüstrisi, hırdavat, büro makineleri, fotoğraf ve sinema makineleri, ziraat ve madencilikte kullanılan aletler, elektronik cihazlarda, spor malzemeleri, oyuncaklar, askeri malzemeler, hazır giyim sanayiinde, düğme ve fermuar yapımında, otomobil radyatörleri, radyo ızgaraları, karbüratör, yakıt pompası, madeni kapı kolları, çamaşır makinası ve buzdolabı parçaları, radyo şasisi, aydınlatma ekipmanları, mikrofon, motor muhafazası, elektrikli mutfak aletleri, banyo boru bağlantıları, asma ve yale kapı kilitleri, karayolu markalama ve emniyet işaretleri, LPG parçaları, telefon gövdesi...

Çinko alaşımları çok yönlü bir mühendislik malzemesidir. Başka hiçbir alaşım sistemi; güç kombinasyonu, sertlik, sağlamlık, mukavemet performansı ve ekonomik döküme elverişlilik gibi özellikleri sağlayamaz. Sıralayabileceğimiz diğer bir özellik ise parça maliyetini düşürmesidir. Çinko alaşımlarının genel özellikleri ve bundan kaynaklanan avantajları ise burda sıralanmıştır:

• Uzun yaşam süresi
  

• Düşük enerji maliyeti

• Makinede kolay işlenebilme
  

• İnce kaplama özelliği
  

• Kolay tamamlanma
  

• Kıvılcım önleyicilik
  

• Sağlamlık
  

• Sertlik
  

• Sağlamlık ve yumuşaklık
  

• Hassaslık toleransı
  

• İşleyiş esnekliği